橡膠硫化罐既是壓力容器，又是輪胎翻新設備，是東鳳輪胎生產的主要產品之一。在橡膠制品的硫化加工中，硫化的溫度、壓力和時間是構成硫化工藝條件的主要因素,這些因素對產品硫化質量有決定性的影響,通常被稱為“硫化三要素”，這也是
橡膠硫化罐工作中的重要技術條件。
硫化溫度是橡膠發生硫化反應的基本條件之一,它直接影響硫化反應的速度和硫化膠的物理機械性能從而影響制品的質量。和一般的化學反應一樣,橡膠硫化反應依賴于溫度,隨著溫度的升高,硫化反應速度加快,生產效率高,易于生成較多的低硫交聯鍵；反之,硫化溫度低,硫化速度慢,生產效率低,易于生成較多的多硫交聯鍵。
顯然,要獲得高的生產效率,應盡可能釆用較高的硫化溫度,而硫化溫度的高低取決于膠料配方中的橡膠品種和硫化體系,也與產品的形狀大小厚薄等因素和本廠的工藝條件有關。實際上并不能不限制地提髙硫化溫度,一般硫化溫度越高膠料物理機械性能越低,過高的溫度會引起橡膠分子鏈的裂解,使性能下降且工藝控制困難。因此,硫化溫度的選擇應根據制品的類型、膠種及硫化體系等幾個方面進行綜合考慮,一般橡膠和通用合成橡膠的硫化溫度在120~190℃范圍。
橡膠是熱的不良導體,特別是對于厚橡膠制品,采用高溫硫化很難使內外層膠料同時達到硫化曲線的平坦區間,有時造成制品內部處于欠硫或恰好正硫化時,表面已過硫。而且硫化溫度越高,這種現象越易發生且外表過硫程度越大。因此,為確保多部件制品及厚壁制品的均勻硫化,除需在配方設計時充分考慮膠料的硫化平坦性外,在硫化溫度的選擇上也應考慮硫化程度低些或采取逐步升溫的方法。而對結構簡單的薄壁制品,硫化溫度可高一些。
不同的
橡膠硫化罐具有不同的硫化特性,有的所需活化溫度高,有的所需活化溫度低。因此,也要根據配方中的硫化體系相應地選擇適合它的硫化溫度。當促進劑的活性溫度較低或制品要求高拉伸性、較低定伸應力和硬度時,硫化溫度可低些;當促進劑的活性溫度較高或制品要求高定伸應力和硬度、低伸長率時,硫化溫度可高些。
此外,各種橡膠的耐髙溫能力也不相同,因此選擇適當的硫化溫度,對于產品質量和提高硫化效率,有著重要的意義。
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