大約十年前，通過應(yīng)用美國VMI-AZ公司的CTC擠出機(jī)進(jìn)行中墊膠翻新，幾乎成了輪胎翻新行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)。在世界各地，每天都有1000多個這樣的系統(tǒng)將中墊膠涂抹到卡車輪胎外胎上。利用這樣的輪胎翻新方法獲得了許許多多的優(yōu)勢，包括：
在涂抹1mm厚中墊膠層的同時，自動刮削膠料填充孔洞；
通過喂入單一規(guī)格的條狀材料，而非大小不一且相對昂貴的壓延材料，節(jié)省了原材料成本；
特別的胎肩修復(fù)，節(jié)省了勞動力；
實行溶液噴灑，減輕了勞動負(fù)荷，節(jié)省了原材料；
可以發(fā)現(xiàn)未被檢測到的釘孔；
由于粘著力_，過程中未滯留空氣且自動化操作，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
大約在同一時間，有一家主要的輪胎制造商在模具硫化翻新中，迫切需要_高性能的胎面擠出設(shè)備。由于高填充率的胎面膠料的粘度非常高，在合理的溫度-產(chǎn)出量關(guān)系下，傳統(tǒng)的條材纏繞機(jī)再也無法處理這樣的材料。基于條材纏繞的擠出機(jī)的口模摩擦已經(jīng)成為一個限制因素。解決的辦法是如同在新輪胎生產(chǎn)中那樣一體化地擠出整個胎面。于是，自動刮削膠料填充孔洞的中墊膠擠出系統(tǒng)（CTC）成為許多這類交付系統(tǒng)的組成部分，而在胎側(cè)方面的應(yīng)用只是一種選擇而已。
工程機(jī)械輪胎翻新_耗費(fèi)時間的問題之一，_是在打磨和刮削后修復(fù)胎肩區(qū)。像這樣修復(fù)一條巨型輪胎，得用壓延機(jī)、手、小刀和錘子等進(jìn)行長達(dá)40個小時的繁雜工作。此種輪胎兩側(cè)胎肩上的低滯后橡膠厚度有時_過100mm，這_為以后利用頂部的高性能胎面材料留下了余地。
隨著“基礎(chǔ)構(gòu)造”的發(fā)展，這項工作已_實現(xiàn)了自動化，利用三臺獨立控制的擠出機(jī)擠出兩側(cè)胎肩和胎冠，其間在輪胎上旋轉(zhuǎn)一次需要2小時。為了使裂縫或刮削孔的大小保持合理，每邊一臺擠出機(jī)均采用壓力控制。可交換的擠出機(jī)機(jī)頭或口模的開關(guān)限定了外部幾何尺寸。
經(jīng)過基礎(chǔ)構(gòu)造之后，下一道工序是把高粘性橡膠涂抹成為高性能胎面膠料。為了以合理的表現(xiàn)（每條輪胎_多2小時）保持在相關(guān)材料的溫度限制范圍（低于90℃）內(nèi)，_新一代擠出機(jī)齒輪泵系統(tǒng)直接擠出輪廓清晰的膠條。這樣的膠條自動纏繞并固著到胎體上，不會夾帶空氣。
在生產(chǎn)過程的后期進(jìn)行橡膠的終煉，這一直是業(yè)界多年來夢寐以求的事情-旨在節(jié)省能源和勞動力，便于運(yùn)輸和儲存，延長材料的貯存期和加快硫化過程。傳送混煉式單螺桿擠出機(jī)（MCTD）的特定混合段可進(jìn)行終煉，為了證明其混煉質(zhì)量與密煉機(jī)相同，早在20年前_已開展了大量的研發(fā)工作。_的限制因素是產(chǎn)出量與溫度的相關(guān)性。
隨著現(xiàn)代擠出機(jī)齒輪泵系統(tǒng)的開發(fā)，對于許多硫化體系來說這一限制因素已經(jīng)不復(fù)存在。2009年，美國VMI公司與德國萊茵化學(xué)公司開始iCOM應(yīng)用的聯(lián)合研發(fā)工作，所謂iCOM是指可進(jìn)行在線分析的集成式連續(xù)煉膠系統(tǒng)。_批這樣的系統(tǒng)目前仍在進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)。它是片狀母煉膠和粒狀預(yù)分散硫化助劑，通過失重式給料器喂入擠出齒輪泵系統(tǒng)，采用__的在線分析對過程進(jìn)行控制監(jiān)測。
輪胎翻新的衡量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)該參照新輪胎的性能，因為今年要出臺的法規(guī)、立法和標(biāo)簽條例，甚至?xí)萠更為嚴(yán)格。與新輪胎生產(chǎn)中所用材料相當(dāng)或類似的膠料的加工，將會不斷對世界各地的輪胎翻新廠商、材料供應(yīng)商和設(shè)備制造商提出新的挑戰(zhàn)。
